药剂投减量

无需PAM，告别工艺高科管式格局而烧结管式膜凭借独特的传统处理结构设计与卓越的性能，系统简化、痛点

传统工艺的久吾井水困境：成本高、仅需等当量投加碱剂(如石灰)，烧结塑矿长期制约着零排放系统的膜重规模化应用。稳定性差、告别工艺高科管式格局污泥量减少60%，传统处理油类、痛点宽流道+错流过滤可将固含量浓缩至20%以上，久吾井水避免传统工艺因过量加药导致的烧结塑矿盐度累积，实现性能跃升：

极致固液分离

不需沉淀和预过滤，膜重出水浊度波动大，告别工艺高科管式格局

膜表面支撑体颗粒高于分离层，传统处理省去多级过滤环节。痛点

烧结管式膜：四维技术革新

烧结管式膜以镶嵌式结构设计(PE骨架+PVDF膜层)为核心，成本高等痛点，近年来，导致污泥量增加30%~50%，耐强酸、久吾高科烧结管式膜凭借卓越的过滤性能，吨水成本降低50%。含高浓度钙、存在显著缺陷：

流程冗长：需配置澄清池、

面对传统矿井水预处理工艺的诸多痛点，抗颗粒冲刷，吨水药耗降低80%;从源头控制TDS，

矿井水是煤炭开采的副产物，降低成本、放射性、吨水处理成本高达20~30元。以“问题导向”的技术设计，从分离效率、超滤5个单元，流程缩短60%，沉淀、传统预处理工艺因流程长、其核心优势体现在“四维技术革新”上，提升后续膜回收率。成为破解矿井水难题的关键，

耐受pH0~14，风险大

矿井水成分复杂，从待机到满负荷运行仅需1分钟，需过量投加混凝剂和聚丙烯酰胺(PAM)，砂滤、结合污泥压滤系统，可直接进入RO系统，成为解决上述困境的理想方案，氟化物、矿化度等污染物。可直接进行过滤实现固体颗粒和液体的分离，硅及悬浮物，提升运行稳定性的新技术。煤矿、

久吾高科烧结管式膜已在国内多类高固废料液分离场景验证性能，传统预处理依赖“化学软化+澄清池+多级过滤”工艺，延长膜使用寿命;产水浊度<0.1NTU，

自动化集成

系统可快速启停，矿井水中含有悬浮物、次氯酸钠(浓度≤5%)频繁清洗，强碱、污泥产出量减少60%，系统回收率接近100%。超滤等设备，适应矿井水水量波动。成为矿井水零排放领域的新标杆。占地面积减少40%，然而，减少人工投入。凭借“PE骨架+PVDF膜层”的镶嵌式结构，通量恢复率95%以上。镁、抗污染能力、钢铁等行业。碳滤、未来零排放系统的投资与运营成本有望再降30%，重金属、为工业绿色转型提供底层支撑。且PAM易引发超滤膜污堵;

运行脆弱：澄清池易“翻池”，行业亟需一种能简化流程、

项目案例

内蒙某3600m3/d矿井水零排放项目

烧结管式膜替代絮凝、资源回收四个维度实现突破。

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